《仓库管理规范》word版 15页

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  • 2022-05-16 18:34:49 发布

《仓库管理规范》word版

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仓库管理规范一、目的  通过制定仓库作业规定及奖惩制度,指导和规范仓库人员日常作业行为,通过奖惩的措施起到激励和考核人员的作用。二、范围  企业涉及仓库相关的管理工作人员与工作事项。三、职责  仓管员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护工作;  仓库理货员负责物料装卸、搬运、包装等工作;  采购部和仓储部共同负责废弃物品处理工作;  仓储部对物料的检验和不良品处置方式的确定;四、验收及保管  1物资的验收入库仓库管理制度   1.1物资到公司后仓管员依据订单、清单上所列的名称、数量进行核对、清点,经采购部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后,方可入库。  1.2对入库物资核对、清点后,仓管员及时填写入库单,仓管员、经办人、仓储部主管签字后,仓管员、财务科各持一联做帐,采购人员持一联做请款报销凭证。  1.3仓管员要严格把关,有以下情况时可拒绝验收或入库。  a)未经总经理或部门主管批准的采购。  b)与合同计划或请购单不相符的采购物资。  c)与要求不符合的采购物资。  1.4因业务急需或其他原因不能形成入库的物资,仓管员要到现场核对验收,并及时补填"入库单",补齐所需手续。  2物资保管仓库管理制度  2.1物资入库后,需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放,做到"二齐、三清、四号定位"。  a)二齐:物资摆放整齐、库容干净整齐。  b)三清:材料清、数量清、规格标识清。  c)四号定位:按区、按排、按架、按位定位。  2.2仓管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点,若发现误差须及时找出原因并更正  2.3库存信息及时呈报。须对数量、文字、表格仔细核对,确保报表数据的准确性和可靠性。  3物资的领发仓库管理制度   3.1仓管员凭领料人的领料单如实领发,若领料单上主管或总经理未签字、字据不清或被涂改的,仓管员有权拒绝发放物资。  3.2仓管员根据进货时间必须遵守"先进先出"的仓库管理制度原则。  3.3领料人员所需物资无库存,仓管员应及时通知使用者,使用者按要求填写请购单,经总经理批准后交采购人员及时采购。  3.4任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资,不得在货架或货位中乱翻乱动,仓管员有权制止和纠正其行为。  3.5以旧换新的物资一律交旧领新;并由领用人和总经理签字。领用的各种工具均要上工具卡,  4物资退库仓库管理制度  4.1由于业务计划更改引起领用的物资剩余时,应及时退库并办理退库手续。  4.2废品物资退库,仓管员根据"废品损失报告单"进行查验后,入库并做好记录和标识。五、规定  1仓储管理规定   1.1货品收货及入库  1.1.1需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“收货确认单”的流程进行作业。  1.1.2采购人员将“货品及送货单据”给到仓库后,仓库人员需要将货物放到仓库内部,不允许放在仓库外,尤其不能隔夜放在仓库外,下班后必须将货物检查放在仓库内部。(采购人员必须在每日下班一个半小时前办理入库手续;如果不能确保此预留时间,应及时向公司申请通知仓储部及相关人员加班接收货品,办理入库手续。)  1.1.3收货时需要求采购人员给到“送货单”,没有时需要追查,直到拿到单据为止,并填写入库单。仓库人员负追查和保管单据的责任,相关部门人员不得推托办理。  1.1.4 所有货品入库确认必须仓库人员和采购共同确认。新货品尤其需要共同确认。新产品需要仔细核对物料的产品描述,以避免出错。  1.1.5仓库与采购共同确认入库单物料数量时,如发现送货总单上的数量不符,应找相应采购经办人员签字确认,由采购联络处理数量问题。  1.1.6物料摆放需要按照划分的区域进行摆放,不得随意摆放物料,不得在规划的区域外摆放物料,特殊情况需要在2小时内进行整理归位。  1.1.7原则上当天收货的物料需要当天处理完毕。不测试的当天安排点数,进行“入库单”入库信息的统计,点数入库。  1.1.8测试借料必须登记借料数量及规格产品名称、且需要注明该物料是采购的最近入库物料还是库存物料,以便后续确认累计入库数量。测试检验完成后归还仓库需要点数确认,且需要将良品和不良品进行区分放在指定区域。  1.1.9 仓库入库人员必须严格按照规定对每一个入库单入库物料进行数量确认,即是确认登帐入库数量和实际入库数量是否相符,不符合的需要追查原因到底和解决完成。(有借料的需要见到产品借用单据,测试坏的需要补单且不能登帐入库,如登帐入库需要开“退货厂通知单”扣除等同入库数量)。  1.1.10入库物料需要摆放至指定储位。  1.1.11“收货确认单”需要按流程要求先给仓库入库人员确认登记再给到仓库主管签字后才能给到采购。  1.2货品出库(出库领料)  1.2.1需严格按照“货品领用(借用)表”来发货品,并填写“出库(借用)单”进行作业。  1.2.2包装组给到的出库单无特殊原因当天必须全部完成取货、包装。  1.2.3取货时注意不要堆积过高损坏产品。取完货后将推车放在出货组指定位置。  1.2.4“出库单”发完货后需要及时将物料给到领用部门,并要求其签名确认。  1.2.5内部领料需要部门主管签字,部门经理签字方可发货。  1.3工具借用  1.3.1需严格按照“工具领用表”来发工具,并填写“借用单”进行作业。  1.3.2“借用单”上特别需要注明工具货品名称及规格,以便于后续识别进行工具入库作业。  1.4工具归还  1.4.1已办理归还的可以装订存档,未归还的不予装订,需要对当事人进行追查,直到归还工具或开具相关单据作归还手续。办理归还手续时必须对应借用单。  1.4.2工具归还时仓库办理人均需要签名确认。  1.5物料及工具报废  1.5.1需按照“工具及材料报废比表”进行作业。  1.5.2发现库存货品及工具不良时需要及时处理或报告上级处理。  1.5.3需要严格区分开库存物料报废部分、采购入库来料不良不能退回报废部分、客户退回不良报废部分并分别保管和做标示。  1.6退货物料处理  1.6.1需按照有关“退货通知单“的进行作业。  1.6.2采购来料不良货品需要及时给采购部门处理并要求其签字,可以暂放仓库。  1.6.3不良货品不允许给采购办理借料以充不良数量。  1.7仓库卫生、安全管理  1.7.1每天根据卫生值日表对负责区域内进行清洁整理工作,清理掉不要不用和坏的东西,将需要使用的物料和设备按指定区域进行整理达到整齐、整洁、干净、卫生、合理摆放的要求。  1.7.2卫生工作可以在空余时间和每天上午下班和下午下班前进行。  1.7.3部门将根据工作结果进行评分,作为奖金的依据。  1.7.4考量物料区域摆放是否合理,并做合理摆放和规划。  1.7.5安全  1.7.5.1每天下班后由仓库管理员检查门窗是否关闭,按仓库安全原则检查货物,异常情况及时处理和报告。  1.7.5.2门禁管理:非仓库人员谢绝进入仓库,如需要进入必须予以登记方可进入。   1.7.5.3仓库内严禁吸烟和禁止明火,发现一例立即报告处理。  1.7.5.4高空作业需要使用作业车,并注意安全。  1.7.5.5保障疏散通道、安全出口畅通,以保证人员安全。  1.8货品管理(异常处理及呆滞物料处理)  1.8.1物料品质维护:在物料收货、点数、借料、摆放、入库、归位、储存的过程中,遵循仓库“十二防”安全原则,防止物料损坏,有异常品质问题进行反馈处理。  1.8.2发现物料异常信息,如储位不对、帐物不符、品质问题需要及时反馈处理。  1.8.3每月对库存物料进行呆滞分析和召开会议进行处理,根据处理结果对物料进行分别管理。  1.8.4保持物料的正确标示和定期检查,由仓库管理责任人负责。对标示错误的需要追查相关责任。  1.9单据、卡、帐务管理  1.9.1仓库所有单据的登帐方式和要求,当天按时完成。  1.9.2需要给到财务的单据电子档和手工单据一起给到财务。  1.9.3每月的单据登帐人员需要保管好。上月仓库所有单据统一由指定责任人进行分类保管。遗失需要追查相关责任。  1.9.4仓库对贵重物料卡帐登记,由指定人员管理。  1.10盘点管理  1.10.1盘点时作业人员根据“盘点内部安排”文件进行相关作业。  1.10.2盘点过程中发现异常问题及时反馈处理。  1.10.3盘点时需要尽量保证盘点数量的准确性和公正性,弄虚作假,虚报数据,盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘,书写数据潦草、错误,丢失盘点表,随意换岗等,不按盘点作业流程作业等需要根据情况追查相关责任。  1.10.5盘点初盘、复盘责任人均需要签名确认以对结果负责。  1.11帐物不符处理  1.11.1库存物料发现帐物不符时需要查明原因,查明原因后根据责任轻重进行处理。  2包装管理规定   2.1仓库管理员根据出库单上数据取货、发货并确认。包装前由仓库理货员及使用部门相关人员再次检查确认。  2.1.1无特殊情况当天的使用数据必须当天生成出库单给到仓库管理员安排取货并发货  2.2包装前货品确认  2.2.1使用部门相关负责人需要按要求在物料进行包装前检查货品是否有取货错误及其他错误并确认签字方可出库。  2.2.2有取货错误的根据工作繁忙的程度需要查核取货错误的原因和责任人。  3仓库工作作风及态度   3.1仓库工作人员应该培养良好的工作习惯和工作作风,形成良好的工作态度。  3.2仓库工作人员倡导细心(严谨)、负责、诚实、团结互勉的工作态度和作风。  4其他    4.1下达的工作任务无特殊原因需要在规定时间内完成,且保证工作品质。  4.2仓库每日根据“仓库工作品质统计表”对各组进行评比并进行工作指导和总结。  4.2上班时间需要严格遵守公司劳动纪律,遵守作息时间,不得大声喧哗、玩闹、睡觉、长时间聊天、不应擅自离开岗位,不得以私人理由会客等。  4.3需要严格遵守公司的各项管理规定。  4.4仓库人员调动或离职前,首先必须办理账目及物料、设备、工具、仪器移交手续,要求逐项核对点收,如有短缺,必须限期查清,方可移交,移交双方及部门主管等人员必须签名确认。  4.5对于在工作中使用的的办公设备、仪器、工具必须妥善保管,细心维护,如造成遗失或人为损坏,则按公司规定进行赔偿。  4.6仓库人员要保守公司秘密,爱护公司财产,发现异常问题及时反馈。  5奖惩规定   5.1工作评估  5.1.1部门将定期根据“绩效考核表”对员工的表现和业绩进行评估,以便于:肯定员工的工作成果,鼓励员工继续为公司作出更大的贡献;  5.1.1.2检查工作表现是否符合岗位的要求;  5.1.1.3衡量是否能按所制定的工作要求完成工作;  5.1.1.4工作评估将以一定方式与员工沟通,以鼓励员工与管理人员之间就工作的要求和工作成绩进行讨论和交流,以提高工作效率;  5.1.1.5创造互相理解的气氛,以鼓励员工团结一心地工作,以实现公司的经营宗旨及经营目标。  5.1.2对未达到工作表现要求的员工,公司将视该员工不能正常工作,并对其提供进一步的培训或调整岗位。  ★5.2奖惩级别  5.2.1奖励  5.2.1.1通报表扬:对于日常工作表现优良按照仓库管理规定执行的给予记“书面表扬”,并予以通告。  5.2.1.2嘉奖:对于日常工作表现突出的按照仓库管理规定执行的给予记“表扬”,并予以通告,奖励20元。  5.2.1.3小功:对于在工作上有特殊贡献的给予记“小功”,并予以通告,奖励50元。  5.2.1.4大功:对于在工作上有特大贡献的按照仓库管理规定执行的给予“大功”,并予以通告,奖励100元。  5.2.2惩罚  5.2.2.1通报批评:对于日常工作表不好的不按照仓库管理规定执行的给予记“书面警告”处分,并予以通告,不予以罚款。  5.2.2.2警告:对于日常工作表现差的不按照仓库管理规定执行的给予记“警告”处分。并予以通告,罚款50元。  5.2.2.3小过:对于违反仓库管理规定且损害到公司利益的给予记“小过”处分,并予以通告,罚款100元。   5.2.2.4大过:对于严重违反仓库管理规定且损害到公司很大利益的给予记“大过”处分,并予以通告,罚款150元,数额巨大的根据公司财产损失的20%予以罚款,并提交公安机关追究法律责任。  5.3奖惩原则  5.3.1仓库奖惩规定本着公平、合理、公正、有效的原则进行处理,起到激励、惩罚、指导、纠正的作用。  5.4奖惩规定  5.4.1奖惩评估小组:由仓库主管、总经理组成奖惩评估小组,对责任事件进行评估。当评估小组人员为当事人时,由2名部门负责人代替评估。  5.4.2奖惩结果最终由评估小组确定,并告知行政部及沟通并予以执行。仓库安全作业指导书  仓库安全作业指导书是仓库日常安全管理工作的指导性文件,通过对仓库日常入库、储存、包装、装卸、移位、出库等操作的安全方面进行指引和规定,以保证仓库日常工作的有序和安全的进行。  1目的  通过建立、完善库房安全管理制度,做好防火、防盗、防事故工作,预防库存物料遭受损失。  2范围  本规定适用于各库房。  3职责  3.1仓库管理人员  负责库房的安全性检查以及异常事故的通报、处理。  3.2仓库组长  负责库房的安全性检查以及异常事故的通报、处理,各个库房的安全性检查进行监督、抽查。  3.3仓库主管  负责对各个库房的安全性检查进行监督、抽查。  4定义  4.1仓库安全:是指库存物料实物安全,无因规定的不完善或人为的失误导致物料被盗、丢失或受损;  4.2仓库储存区:指仓库除办公区及办公区通道以外的区域;  4.3外部人员:指由于业务需要,必须进入库区的非仓库管理人员,包括物控员、质检人员、供应商送货人员、退库人员、领料人员、消防检查人员、清洁人员等。  5运作程序库房内部管理要求  5.1库房内部管理要求   5.1.1仓库实行封闭式管理,库房入口处要有“库房重地,非仓库人员未经允许,不得入内”字样的警示标识,并在入口醒目处张贴《进入库房管理规定》(内容见第5.3条),仓库各区域用标识牌标示清楚。  5.1.2仓库分为良品区、待检区、货品交接区、备货暂放区、杂物周转区、不良品区、报废品区等。  5.1.3货品交接区,主要用于与外部人员进行物料的交接、清点,具体位置根据库房实际情况而定。  5.1.4备货暂放区,用于套料单备货的临时周转。  5.1.5废弃包装材料的处理。  5.1.5.1作业完成后,必须马上清理现场,做到人走无垃圾。  5.1.5.2空去的包装箱暂时不使用或丢弃时,如果里面有泡沫等填充材料,需要区分开,对各种纸箱,不论大小,一律要拆开、压平,能再次利用的,放入杂物区,不能利用的,放进垃圾箱。  5.1.5.3用于包装物料的塑料管、包装袋等包材在丢弃时,要检查是否有物料残留,不许将塑料管等材料放在其外包装内一起丢弃。  5.1.6库房内各种用电设备与货品至少保持0.5米距离。  5.1.7库区消防栓、灭火器以及消防通道在任何情况下都不得堵塞。  5.1.8放在栈板上储存的物料在符合外包装标示叠放要求的基础上控制高度,摆放要符合消防要求。  5.1.9特殊货品需放置专区保存,并对储存环境定期检查。设立库房安全值班制度  5.2设立仓库安全员值班制度  5.2.1仓库安全员主要负责库房上下班、加班时的开门、关门,照明、电气等电源的开关等工作。  5.2.2仓库安全员由各仓库管理人员担任,如遇请假,需交由其他库房人员代执行,值班期间由值班人员负责,指定的值班人员履行安全员一切职责,临时安全员需要报主管审批。  5.2.3仓库安全员每天早上9:00对门、窗、架柜、库房设施等完好性的例行检查并作好记录,对安全隐患应及时报告。  5.2.4检查消防通道是否通畅,物料的摆放是否合理,发现不合格项要马上处理。  5.2.5下班时,检查门、窗等是否关闭、上锁,办公设备、照明、电气等电源是否关闭。  5.2.6《仓库安全自检表》要求每天早晚各登记一次,要放在仓库进门处附近位置,库房主管、组长对表的填写进行监督与检查。外来人员进入仓库区域管理规定  5.3外来人员进入仓库区域的管理规定  5.3.1非仓库管理人员严禁进入仓库储存区域。  5.3.2物料人员在库房物料交接区域内与仓管人员进行物料交接。  5.3.3送货人员在卸货区域内与仓管人员进行物料交接。  5.3.4 对必须进入仓库物料储存区的相关业务人员(如IQC、品质复检、稽查审核等),经库房同意后、在《外来人员登记表》上进行登记,并由仓库人员陪同后方可进入,严禁携带与物料无关的物品进入,离开时在登记表中登记“离开时间”,如有携带物品,要接受仓库人员的检查。  5.3.5对物料进行筛选、维修的供应商指派人员,在指定的接待区域进行,不得进行库房物料储存区域内。  5.3.6清洁人员只能在正常工作时间进入仓库区域。  5.3.7进入仓库区域的外来人员有义务接受仓库员工的监督与检查。  5.3.8《外来人员登记表》需放在库房门口处位置。安全管理检查  5.4安全管理检查  5.4.1仓库主管、组长是库区安全检查的负责人,每天都要对库区安全性进行抽查。  5.4.2检查安全检查表的记录是否完整,对记录不完整的要记录责任人的姓名及违规事实。  5.4.3检查进入库区的外来人员手续是否完整。对进入库区的外部人员,看是否有准入许可证,如果没有劝其离开;对有许可证的外来人员,要抽查是否进行登记;对违反规定的人员要记录其姓名。  5.4.4垃圾及垃圾箱的检查。垃圾的清理要及时,垃圾箱不许压黄色地标线,垃圾箱内的废弃物要用手翻查,如发现里面有物料或未拆开的包装盒/箱,马上找责任人改进。  5.4.5检查物料的摆放是否符合要求。如发现垃圾箱内有物料或物料的摆放超高,马上找责任人进行整改。  5.4.6检查人员要如实记录检查情况,并向部门负责人汇报检查结果。安全事件的处理  5.5安全事件的处理  发生安全事件,安全员和仓库组长为第一责任处理人;对重大安全事件,责任人在知情后应马上报部门主管处理,并保护好现场。违规人员的处罚  5.6违规人员的处罚  5.6.1对违反本规定的外来人员,仓库员工要尽可能记录其姓名,每月将违反规定的外来人员信息进行汇总,报主管处理;对违规情节严重以及以非正常方式进入库区的外部人员报总经办处罚。对每发现三起外来人员违规,奖励发现人员一次(金额视实际情况而定);  5.6.2对检查中发现的问题,对责任人进行处罚(金额视实际情况而定)。附件  6附件  6.1本文只是通用规定,如库房由于业务的需要,不能严格遵守上面的要求时,改变项必须经部门主管同意并备案后方可执行。  6.2参考表格   6.2.1表格一:仓库安全自检表  6.2.2表格二:外来人员登记表仓库盘点管理流程仓库盘点管理流程意义  仓库盘点管理流程是仓库在盘点作业方面的指导操作性文件,它通过对盘点的安排、计划、组织、初盘、复盘、稽核、查核、数据输入、盘点表审核、数据校正、盘点总结等方面进行说明、规定和指导,以给仓库盘点管理工作指明方向和给出措施方法。由于人为以及客观流程的疏漏等原因,造成的帐面、IT系统、实际库存的数据的不符,需要建立完整的《仓库盘点管理制度》以保证基础数据相对正确。目的  制定合理的盘点作业管理流程,以确保公司库存物料盘点的正确性,达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的。范围  盘点范围:仓库所有库存物料。职责  仓储部:负责组织、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的查核,校正,盘点总结。  财务部:负责稽核仓库盘点作业数据,以反馈其正确性。  IT部:负责盘点差异数据的批量调整。管理流程  盘点方式  1定期盘点;  2月末盘点;  仓库平均每、两月组织一次盘点,盘点时间一般在第二月的月底;  月末盘点由仓库负责组织,财务部负责稽核;  3年终盘点  仓库每年进行一次大盘点,盘点时间一般在年终放假前的销售淡季;  年终盘点由仓库负责组织,财务部负责稽核;  定期盘点作业流程参照6.2-6.11执行;  4不定期盘点;  6.1.2.1不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排,盘点流程参考6.2-6.11,且可灵活调整;  盘点方法及注意事项  1盘点采用实盘实点方式,禁止目测数量、估计数量;   2盘点时注意物料的摆放,盘点后需要对物料进行整理,保持原来的或合理的摆放顺序;  3所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录;  4参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项;  5盘点过程中注意保管好“盘点表”,避免遗失,造成严重后果;  盘点计划  盘点计划盘   1月底盘点由仓库和财务部自发根据工作情况组织进行,年终盘点需要征得总经理的同意;  2开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”,计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务冻结时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做详细计划。  时间安排;  1初盘时间:确定初步的盘点结果数据;我司初盘时间计划在一天内完成;  2复盘时间:验证初盘结果数据的准确性;我司复盘时间根据情况安排在第一天完成或在第二天进行;  3查核时间:验证初盘、复盘数据的正确性;我司查核时间安排在初盘、复盘过程中或复盘完成后由仓库内部指定人员操作;  4稽核时间:稽核初盘、复盘的盘点数据,发现问题,指正错误;我司稽核时间根据稽核人员的安排而定,在初盘、复盘的过程中或结束后都可以进行,一般在复盘结束后进行;  5盘点开始时间和盘点计划共用时间根据当月销售情况、工作任务情况来确定,总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务;  人员安排;  人员分工;  1初盘人:负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表,将盘点数据记录在“盘点数量”一栏;  2复查人:初盘完成后,由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘,  将正确结果记录在“复盘数量”一栏;  .3查核人:复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核,将查核数量记录在“查核数量”一栏中;  4稽核人:在盘点过程中或盘点结束后,由总经理和财务部、行政部指派的稽核人、IT部和仓库经理负责对盘点过程予以监督、盘点物料数量、或稽核已盘点的物料数量;  5数据录入员:负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“盘点表”中;  6根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排;  相关部门配合事项;  6.3.4.1盘点前一周发“仓库盘点计划“通知仓储部、财务部、销售主管,并抄送总经理,说明相关盘点事宜;仓库盘点期间禁止物料出入库;  6.3.4.2盘点三天前要求采购部尽量要求供应商或档口将货物提前送至仓库收货,以提前完成收货及入库任务,避免影响正常发货;  6.3.4.3盘点三天前通知QC部,要求其在盘点前4小时完成检验任务,以便仓库及时完成物料入库任务;  6.3.4.4 盘点前和IT部主管沟通好,预计什么时间将最终盘点数据给到,由其安排对数据进行库存调整工作;  6.3.5物资准备;  6.3.5.1盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、盘点盘点卡;  6.3.6盘点工作准备;  6.3.6.1盘点一周前开始追回借料,在盘点前一天将借料全部追回,未追回的要求其补相关单据;因时间关系未追回也未补单据的,借料数量作为库存盘点,并在盘点表上注明,借料单作为依据;  6.3.6.2盘点前需要将所有能入库归位的物料全部归位入库登帐,不能归位入库或未登帐的进行特殊标示注明不参加本次盘点;  6.3.6.3将仓库所有物料进行整理整顿标示,所有物料外箱上都要求有相应物料SKU、储位标示。同一储位物料不能放超过2米远的距离,且同一货架的物料不能放在另一货架上。  6.3.6.4盘点前仓库帐务需要全部处理完毕;  6.3.6.5帐务处理完毕后需要制作“仓库盘点表”,表的格式请参照附件;并将完成后的电子档发邮件给对应财务人员(有单项金额);  6.3.6.6在盘点计划时间只有一天的情况下,需要组织人员先对库存物料进行初盘;  6.4盘点会议及培训  6.4.1仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训,包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等;  6.4.2仓库盘点前需要组织相关参加人员召开会议,以便落实盘点各项事宜,包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等;  6.4.3盘点前根据需要进行“模拟盘点”,模拟盘点的主要目的是让所有参加盘点的人员了解和掌握盘点的操作流程和细节,避免出现错误;  6.5盘点工作奖惩  6.5.1在盘点过程中需要本着“细心、负责、诚实”的原则进行盘点;  6.5.2盘点过程中严禁弄虚作假,虚报数据,盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘,书写数据潦草、错误,丢失盘点表,随意换岗;复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘,“偷工减料”;不按盘点作业流程作业等(特殊情况需要领导批准);  6.5.3对在盘点过程中表现特别优异和特别差的人员参考“仓库管理及奖惩制度”做相应考核;  6.5.4仓库根据最终“盘点差异表”数据及原因对相关责任人进行考核;  6.6盘点作业流程  6.6.1初盘前盘点  6.6.1.1因时间安排原因,盘点总共只有一天或时间非常紧张的情况下,可安排合适人员先对库存物料进行初盘前盘点;  6.6.1.2初盘前盘点作业方法及注意事项  6.6.1.2.1最大限度保证盘点数量准确;  6.6.1.2.2盘点完成后将外箱口用胶布封上,并要求将盘点卡贴在外箱上;  6.6.1.2.3已经过盘点封箱的物料在需要拿货时一定要如实记录出库信息;  6.6.1.2.3盘点时顺便对物料进行归位操作,将箱装物料放在对应的物料零件盒附近,距离不得超过两米;  6.6.2.3初盘前盘点作业流程  6.6.2.3.1准备好相关作业文具及“盘点卡”;   6.6.2.3.2按货架的先后顺序依次对货架上的箱装(袋装,以下统称箱装)物料进行点数;  6.6.2.3.3如发现箱装物料对应的零件盒内物料不够盘点前的发料时,可根据经验拿出一定数量放在零件盒内(够盘点前发货即可);一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好;  6.6.2.3.4点数完成后在盘点卡上记录SKU、储位、盘点日期、盘点数量、并确认签名;  6.6.2.3.5将完成的“盘点卡”贴在或订在外箱上;  6.6.2.3.6最后对已盘点物料进行封箱操作;  6.6.2.3.7将盘点完成的箱装物料放在对应的物料零件盒附近,距离不得超过两米;  6.6.2.3.7按以上流程完成所有箱装、袋装物料的盘点;  6.6.2.4初盘前已盘点物料进出流程  6.6.2.4.1如零件盒内物料在盘点前被发完时,可以开启箱装的已盘点的物料;  6.6.2.4.2开启箱装物料后根据经验拿出一定数量放在零件盒内(够盘点前发货即可),一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好;  6.6.2.4.3拿出物料后在外箱上贴的“盘点卡”上予以记录拿货日期、数量、并签名;  6.6.2.4.4最后将外箱予以封箱;  6.6.2初盘  6.6.2.1初盘方法及注意事项  6.6.2.1.1只负责“盘点计划”中规定的区域内的初盘工作,其他区域在初盘过程不予以负责;  6.6.2.1.2按储位先后顺序和先盘点零件盒内物料再盘点箱装物料的方式进行先后盘点,不允许采用零件盒与箱装物料同时盘点的方法;  6.6.2.1.3所负责区域内的物料一定要全部盘点完成;  6.6.2.1.4初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因:物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等;  6.6.2.2初盘作业流程  6.6.2.2.1初盘人准备相关文具及资料(A4夹板、笔、盘点表);  6.6.2.2.2根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点;  6.6.2.2.3按零件盒的储位先后顺序对盒装物料进行盘点;  6.6.2.2.4盒内物料点数完成确定无误后,根据储位和SKU在“盘点表”中找出对应的物料行,并在表中“零件盒盘点数量”一栏记录盘点数量;  6.6.2.2.5按此方法及流程盘完所有零件盒内物料;  6.6.2.2.6继续盘点箱装物料,也按照箱子摆放的顺序进行盘点;  6.6.2.2.7在此之前如果安排有“初盘前盘点”,则此时只需要根据物料外箱“盘点卡”上的标示确定正确的SKU、储位信息和盘点表上的SKU、储位信息进行对应,并在“盘点表”上对应的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可,同时需要在“盘点卡”上进行盘点标记表示已经记录了盘点数量;  6.6.2.2.8如之前未安排“初盘前盘点”或发现异常情况(如外箱未封箱、外箱破裂或其他异常时)需要对箱内物料进行点数;点数完成确定无误后根据外箱“盘点卡”上信息在对应盘点表的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可;  6.6.2.2.9按以上方法及流程完成负责区域内整个货架物料的盘点;  6.6.2.2.10初盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对物料再盘点一次,以保证初盘数据的正确性;  6.6.2.2.11 在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找“查核人”处理。初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因:物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等;  6.6.2.2.12初盘完成后,初盘人在“初盘盘点表”上签名确认,签字后将初盘盘点表复印一份交给仓库经理存档,并将原件给到指定的复盘人进行复盘;  6.6.2.2.13初盘时如发现该货架物料不在所负责的盘点表中,但是属于该货架物料,同样需要进行盘点,并对应记录在“盘点表”的相应栏中;  6.6.2.2.14特殊区域内(无储位标示物料、未进行归位物料)的物料盘点由指定人员进行;  6.6.2.2.15初盘完成后需要检查是否所有箱装物料都有进行盘点,和箱上的盘点卡是否有表示已记录盘点数据的盘点标记。  6.6.3复盘  6.6.3.1复盘注意事项  6.6.3.1.1复盘时需要重点查找以下错误原因:物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等;  6.6.3.1.2复盘有问题的需要找到初盘人进行数量确认;  6.6.3.2复盘作业流程  6.6.3.2.1复盘人对“初盘盘点表“进行分析,快速作出盘点对策,按照先盘点差异大后盘点差异小、再抽查无差异物料的方法进行复盘工作;复盘可安排在初盘结束后进行,且可根据情况在复盘结束后再安排一次复盘;  6.6.3.2.2复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据物料进行再一次点数盘点,如确定初盘盘点数量正确时,则“盘点表”的“复盘数量”不用填写数量;如确定初盘盘点数量错误时,则在“盘点表”的“复盘数量”填写正确数量;  6.6.6.2.3初盘所有差异数据都需要经过复盘盘点;  6.6.6.2.4复盘时需要重点查找以下错误原因:物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等;  6.6.6.2.5复盘完成后,与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对,核对完成后,将正确的数量填写在“盘点表”的“复盘数量”栏,如以前已经填写,则予以修改;  6.6.6.2.6复盘人与初盘人核对数量后,需要将初盘人盘点错误的次数记录在“盘点表”的“初盘错误次数”中;  6.6.6.2.7复盘人不需要找出物料盘点数据差异的原因,如果很清楚确定没有错误可以将错误原因写在盘点表备注栏中;  6.6.6.2.8复盘时需要查核是否所有的箱装物料全部盘点完成及是否有做盘点标记。  6.6.6.2.8复盘人完成所有流程后,在“盘点表”上签字并将“盘点表”给到相应“查核人”;  6.6.4查核  6.6.4.1查核注意事项  6.6.4.1.1查核最主要的是最终确定物料差异,和差异原因;  6.6.4.1.2查核对于问题很大的,也不要光凭经验和主观判断,需要找初盘人或复盘人确定;  6.6.4.2查核作业流程  6.6.4.2.1查核人对复盘后的盘点表数据进行分析,以确定查核重点、方向、范围等,按照先盘点数据差异大后盘点数据差异小的方法进行查核工作;查核可安排在初盘或复盘过程中或结束之后;  6.6.4.2.2查核人根据初盘、复盘的盘点方法对物料异常进行查核,将正确的查核数据填写在“盘点表”上的“查核数量”栏中;   6.6.4.2.3确定最终的物料盘点差异后需要进一步找出错误原因并写在“盘点表”的相应位置;  6.6.4.2.4按以上流程完成查核工作,将复盘的错误次数记录在“盘点表”中;  6.6.4.2.5查核人完成查核工作后在“盘点表”上签字并将“盘点表”交给仓库经理,由仓库经理安排“盘点数据录入员”进行数据录入工作;  6.6.5稽核  6.6.5.1稽核注意事项  6.6.5.1仓库指定人员需要积极配合稽核工作;  6.6.5.2“稽核人”盘点的最终数据需要“稽核人”和仓库“查核人”签字确认方为有效;  6.6.5.2稽核作业流程  6.6.5.2.1稽核作业分仓库稽核和财务行政稽核,操作流程基本相同;  6.6.5.2.2稽核人员用仓库事先作好的电子档的盘点表根据随机抽查或重点抽查的原则筛选制作出一份“稽核盘点表”;  6.6.5.2.3稽核根据需要在仓库进行初盘、复盘、查核的过程中或结束之后进行稽核(具体时间参照“仓库盘点计划”);  6.6.5.2.4稽核人员可先自行抽查盘点,合理安排时间,在自行盘点完成后,要求仓库安排人员(一般为查核人)配合进行库存数据核对工作;每一项核对完成无误后在“稽核盘点表”的“稽核数量”栏填写正确数据;  6.6.5.2.5稽核人员和仓库人员核对完成库存数据的确认工作以后,在“稽核盘点表”的相应位置上签名,并复印一份给到仓库查核人员,有查核人负责查核;查核人确认完成后和稽核人一起在“稽核盘点表”上签名;如配合稽核人员抽查的是查核人,则查核人可以不再复查,将稽核数据作为最终盘点数据,但数据差异需要继续寻找原因;  6.6.6盘点数据录入及盘点错误统计  6.6.6.1经仓库经理审核的盘点表交由仓库盘点数据录入员录入电子挡盘点表中,录入前将所有数据,包括初盘、复盘、查核、稽核的所有正确数据手工汇总在“盘点表”的“最终正确数据”中;  6.6.6.2仓库盘点录入员录入数据以“盘点表“的“最终正确数据”为准录入电子档盘点表中,并将盘点差异原因录入;  6.6.6.3录入工作应仔细认真保证无丝毫错误,录入过程发现问题应及时找相应人员解决。  6.6.6.4录入完成以后需要反复检查三遍,确定无误后将电子档“盘点表”发邮件给总经理审核,同时抄送财务部,深圳采购组,客服主管,IT部主管;  6.9最终盘点表审核  6.9.1仓库确认及查明盘点差异原因  6.9.1.1因我司物流系统的原因,一般经过仓库确定的最终盘点表在盘点数据库存调整之前没有足够的时间去查核,只能先将“盘点差异表”发给IT部调整再查核未查明原因的盘点差异物料;在盘点差异物料较少的情况下(可以先发盘点差异表给采购,不影响采购交货的情况下,),需要全部找出原因再经过总经理审核后再调整;  6.9.1.2在盘点差异数据经过库存调整之后,仓库继续根据差异数据查核差异原因,需要保证将所有的差异原因全部找出。  6.9.1.3全部找出差异原因后查核人将电子档盘点表的差异原因更新,交仓库经理审核,仓库经理将物料金额纳入核算,最终将“盘点差异(含物料和金额差异)表”呈交总经理审核签字;  6.9.1.4仓库根据盘点差异情况对责任人进行考核;   6.9.1.5仓库对“盘点差异表”进行存档;  6.9.2财务确认  6.9.2.1在仓库盘点完成后,财务稽核人员在仓库“盘点表”的相应位置签名,并根据稽核情况注明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金额比率”、“稽核抽样盘点错误率”等;  6.9.2.2总经理审核完成后“盘点差异表”由财务部存档;  6.9.3总经理审核  6.10盘点库存数据校正  6.10.1总经理书面或口头同意对“盘点表”差异数据进行调整后,由IT部门根据仓库发送的电子档“盘点表”负责对差异数据进行调整;  6.10.2IT部门调整差异数据完成后,形成“盘点差异表”并发邮件通知财务部、深圳采购组、仓库组、客服主管、总经理;  6.11盘点总结及报告  6.11.1根据盘点期间的各种情况进行总结,尤其对盘点差异原因进行总结,写成“盘点总结及报告“;发送总经理审核,抄送财务部;  6.11.2盘点总结报告需要对以下项目进行说明:  本次盘点结果、初盘情况、复盘情况、盘点差异原因分析、以后的工作改善措施等;表盘  7.1盘点表  7.2稽核盘点表  7.3盘点差异表仓库物资、货品存储管理原则一、物资、货品先进先出;二、帐、物、卡相符三、仓库“十二防”安全原则1、防盗;2、防雷;3、防火;4、防蛀虫;5、防潮;6、防尘;7、防爆;8、防鼠;9、防腐蚀;10、防漏电;11、防高温;12、防冻